使用平面磨床切槽的加工步骤：

1、粗修砂轮底面,粗切。

2、精修、精切。

3、清角。

打窄砂轮注意事项：

1. 左右横扫对称去余量。

2. 多次转动刀柄，保持修刀尖锋利。

3. 砂轮断切面打成阶梯状。

4. 砂轮要打成前低后高（相差约1mm高度），严禁两面高度一致，以防后面切削高度不够而切伤工件和增强砂轮强度。

5. 对称去余量，以确保砂轮有足够强度。

6. 当左右横扫至约1mm左右时（此1mm为参照数，要根据所切槽宽度、深度、材质及砂轮粒度来定），可上下递进来确保砂轮强度。

7. 粗打常选用多点修刀和ø10单点修刀，精打常选用单点ø3和ø6修刀。

8. 精打两侧面粒度粗细应一致，否则后续加工槽会切斜。

9. 粗打转速要低，精打时转速稍高。总之随余量减少转速逐渐变大（转速在1600rpm到2400rpm之间），进刀量随余量减少而变小。

10. 用塑胶片或铁片测槽时一定不能切得太深（约1mm即可，否则由于受力抖动和发热误测砂轮实际值）。

11．砂轮粒度选择要适当。

12．侧面修刀逆向砂轮旋转倾斜15°角度摆放，以保证修刀有更好的切削力。

13．打制砂轮避免出现三种不良情况：

A、单边斜

B、双边斜

C、球状斜

切窄槽注意事项：

1.砂轮直接成型到位，先粗切再精切。

2.当齿窄时：a.间隔一槽切。b.间隔一槽一刀拉。c.当齿较宽时可按PITCH顺序切。

3.切一定深度测一次砂轮，确认两侧R角是否一致，R角不一致，砂轮受力不一致槽会切斜，所以要及时修整R角。

4.切槽时砂轮每下刀一次，砂轮要完全脱离槽，不要在槽内拖动。以免摩擦发热倾斜、烧刀。

5.当砂轮两侧黑皮不均匀，或有黑皮现象，可用毛刷或用气枪轻吹。把气孔中铁屑和废料吹掉，避免发热烧刀切斜（气枪吹气不要太大，以免吹破砂轮）。

6.切小槽下刀量一定要少。

7.避免前后手柄掉刀现象。

8.切槽修砂轮底部时通常采用Ф3或Ф6修刀来修整，可以产生更好的修整效果，也可以避免受力过大造成砂轮破裂。

9.切窄槽转速稍高。一般约为2800rpm。

10.小砂轮侧面对刀应尽量不涂奇笔或少涂奇笔,因为奇笔会堵塞砂轮气孔，导致切削不良。

11.当多件装在一起加工,所切长度太长,为较好排屑,减少发热,可用挡块间隔,增加排屑空间。

12.当砂轮一侧比另一侧 要黑时,黑的那部分为铁屑和已废磨粒，我们可采取暂时对策.用气枪将气开适度吹，顺着砂轮旋转方向吹。气不易过大，以免吹破砂轮，必要时我们一定要重新打制一个砂轮再加工。

13、成型一个工位时数显向一个方向拉，避免丝杠间隙产生尺寸误差。

14、细齿加工的关键：

  A、齿部弹动，尺寸变小

  B、齿部变形弯曲；

15、常用的加工方法：

  A、加强边加工

  B、嵌入式加工

16、逃角是为零件装配要求而设置的，使装配干涉值为零。

17、小槽加工进刀量不能太大，否则砂轮磨损过快或因切削量过大而爆裂，槽会因发热而变宽。

宽槽加工注意事项：

1. a .精度高时可选择较小砂轮两刀切。

      b .精度不高时，砂轮宽度能达到要求时，可一刀切。

2.切宽槽和切断差加工条件设定同理。

3. a.槽浅侧面留量约0.1mm，底面留量约0.02 mm，后精切、清角。

3  b.槽深侧面留量约0.2mm，底面留量约0.02 mm，后精切、清角。

4.当切深槽完毕后，发现槽上面到位，下面不到位，说明槽倾斜，此时可打剃边砂轮剃侧面使其垂直到位。

5.切深槽为避免侧面倾斜，可打空心砂轮切，和切断差同理。

6.当工件较小粗切完后，精切之前一定要重新装夹或重新敲紧挡块。

7.为避免多或少拉半个砂轮或一个砂轮，在下刀之前可涂奇笔用卡尺作记号,作再次确认砂轮位置。

8.加工中为防止撞刀现象，我们在移动手柄之前先低头确认砂轮与工件位置。

切槽对操作者的技术相当严格，当然对机器也是一个很难大的考验，曙光磨床主轴跳动平稳、机身重稳定性好，是切槽的好帮手。